54 | ZAHNMEDIZIN (Verschmelzen der Ausgangsstoffe)und Material (Metalle, Polymere oder Keramiken) werden die Konstruktionen nachverdichtet. Keramische Objekte müssen meist in einem mehrstufigen Prozess unter Sauerstoffatmosphäre thermisch entbindert (Herauslösen der Bindemittel, zum Beispiel durch Wärmebehandlung) werden. Diese Verfahren müssen exakt auf die entsprechenden Materialien abgestimmt sein, um eine Beschädigung der Konstruktion zu vermeiden. Abschließend können die entbinderten Konstruktionen wiederum in auf die Werkstoffe abgestimmten Verfahren gesintert werden. Eine auf die Werkstoffe abgestimmte abschließende Politur (zum Beispiel Polier 9432, Komet) oder weitere Verarbeitungsschritte schließen sich an. Additive Fertigungen, die Prozesse wie Entbinderung oder Sinterung erfordern, finden oftmals in Fertigungszentren statt (zum Beispiel Flemming, Dental Direkt). Indikationen Die Indikationen für mit additiven Technologien gefertigte Objekte sind sehr vielfältig und lassen sich gut nach der klinischen Nutzungsdauer einteilen. Die Werkstoffe müssen für den jeweiligen Fertigungsprozess und die entsprechenden klinischen Anwendungen gewählt werden. Additiv gefertigte Objekte, die nicht oral eingesetzt werden, sind Lehr- und Lernmodelle, beispielsweise aus DVT-Daten gefertigte Kiefermodelle oder Polymerzähne zum Training restaurativer, implantologischer oder endodontischer Maßnahmen, Wax-ups, ausbrennbare Modellationen mit Gusskanälen, Modelle (zum Beispiel Situationsmodelle, Arbeitsmodelle, kieferorthopädische Arbeitsmodelle) in verschiedenen Qualitätsstufen, auch mit Gingivamasken. Für eine kurzzeitige orale Verweildauer eignet sich eine Vielzahl von additiv gefertigten Objekten (Abbildung 2). Mittel- bis langfristig klinisch anzuwendende additiv gefertigte Objekte sind in Abbildung 3 dargestellt. Einige additiv gefertigte Objekte eignen sich für den langfristigen permanenten klinischen Einsatz (Abbildung 4). Werkstoffe In der additiven Fertigung können – abhängig von der jeweiligen Verarbeitungstechnologie – verschiedene Werkstoffe mit deutlich unterschiedlichen Materialeigenschaften verarbeitet und kombiniert werden [Bächle et al., 2023]. Additiv zu verarbeitende Werkstoffe in der Zahnmedizin umfassen Photopolymerisate, Silikone, Thermoplaste, Legierungen und Keramiken. Photopolymerisate In der Zahnmedizin werden aktuell hauptsächlich Photopolymerisate, die mittels Vat-Photopolymerisation oder Material-Jetting verarbeitet werden, angewendet [Saleh Alghamdi et al., 2021; Bauer et al., 2023]. Eingesetzt werden die Werkstoffe für zahntechnische Modelle (Alternative zum Gipsmodell), Modelle zur Herstellung von Korrekturschienen mittels Tiefziehtechnik, Bohrschablonen für die Implantologie und Endodontie, Schienen, Indirect Bonding Trays (KFO), Prothesenbasen, Prothesenzähne, Mundschutz (Sport), Wachsformen als Urmodelle für das Herstellen von Restaurationen aus pressbaren Werkstoffen (Keramik, Thermoplaste) und Gusslegierungen, temporärer Zahnersatz, permanenter Zahnersatz (Inlays, Onlays, Kronen und bis dreigliedrige Brücken mit einem Zwischenbrückenglied), individuelle Abformlöffel, Schaumodelle. Nur einige Werkstoffsysteme sind derzeit für die Fertigung von definitivem Zahnersatz wie Kronen indiziert – zum Beispiel VarseoSmile Crown plus (Bego), Crowntec (Saremco) oder Freeprint Crown (Detax). Die Zusammensetzung dieser druckbaren Photopolymerisate – zum Beispiel Xeramill XTP (Amann Girrbach), VarseoSmile Crown plus (Bego), brePrint (Bredent), 3Delta Crown (DeltaMed), Optiprint (Dentona), FotoDent TCB (Dreve), ProArt Print (Ivoclar), 3D Harze (pro3dures), V-Print (Voco) – mit multifunktionellen Monomeren, Füllstoffen, Photoinitiatoren, UVStabilisatoren beziehungsweise UVAbsorbern und Pigmenten ähnelt der von lichthärtenden dentalen Kompositen [Kurzendorfer et al., 2023; Rosentritt et al., 2023]. Das Post-Processing (beispielsweise die Reinigung und die Nachpolymerisation) beeinflusst die Eigenschaften der gedruckten Bauteile sehr stark – die Werkstoffe zeigen stark zm114 Nr. 10, 16.05.2024, (840) Abb. 6: Fertigung eines Modells durch „Material Extrusion“ Foto: Martin Rosentritt
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