48 | ZAHNMEDIZIN zm114 Nr. 12, 16.06.2024, (1030) Abb. 2: 3-D-gedrucktes Bracket (a bis c), Transpalatinalbogen (d) und 3-D-gedruckter Transferguide (e) Fotos: UKHD dass eine korrekte Übertragung kieferorthopädischer Kräfte gewährleistet ist. Der Haftverbund zeigt sich gegenüber konventionellen Metallbrackets noch etwas schwächer [Hodecker et al., 2023]. Durch weitere Entwicklungen im Bereich der Bracketbasis dürfte diese Limitation jedoch adressiert werden können. Auch die Herstellung zusätzlicher Elemente, wie beispielsweise Transpalatinalbögen aus Keramik-gefüllten 3-DDruckkunststoffen, ist möglich (Abbildung 2c) [Thurzo et al., 2022], muss jedoch in großangelegten Studien noch auf eine ausreichende klinische Suffizienz untersucht werden. Weiter bieten 3-D-gedruckte Transferguides die Möglichkeit des „Indirekten Klebens“ [Deahl et al., 2007; Bozelli et al., 2013; Li et al., 2019; Sabbagh et al., 2022], wobei die Bracketpositionierung bereits vor dem Einsatz digital festgelegt und schließlich durch den Transferguide intraoral übertragen wird (Abbildung 2d). Neben einer verkürzten Stuhlzeit erlaubt dieses Verfahren eine besonders hohe Genauigkeit der Bracketpositionierung. 3-D-gedruckte Metallapparaturen Die Gruppe der 3-D-gedruckten Metallapparaturen dürfte bisher am meisten vom 3-D-Druck profitiert haben. Regelhaft werden hierfür noch CobaltChrom-basierte Materialien im Stereolithografie-Verfahren (SLM) verwendet. Aufgrund einer höheren Biokompatibilität nimmt der 3-D-Druck von Titan-basierten Materialien jedoch zu. Anwendung findet der Metalldruck vor allem in der Herstellung skelettal verankerter Apparaturen, durch die reziproke Kräfte auf orthodontische Miniimplantate abgeleitet oder direkt skelettal aufgebracht werden können. Neben einer hohen Passgenauigkeit liegt der Vorteil vor allem in einer zielgerichteteren Therapie, die die anschließende oder zeitgleich durchgeführte a c d b e
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